Стаття присвячена розробці і апробації імітаційної моделі електроспоживання в процесі рудопідготовки в умовах РЗФ-1 Північного ГЗК. Показано, що добова крива виробництва концентрату корелює зі змінами протягом доби розрахункових енерговитрат на збагачення залізної руди. Запропонована система керування електроспоживанням рудозбагачувального виробництва може дати реальний економічний ефект за рахунок зниження ранкового та вечірнього максимумів споживаної потужності.

Наведено експериментальні дані стосовно впливу гранулометрії кульового завантаження млина на технологічні характеристики висококонцентрованого водовугільного палива. Показано, що раціональне кульове завантаження млина відповідає співвідношенню між кулями: 60% куль діаметром 40 мм, 20% – діаметром 20 мм і 20% діаметром 10 мм.

Подано перспективи використання тонкодисперсного вугілля та аморфного вуглецю. Наведені результати досліджень авторів та окреслені актуальні напрямки сучасної проблематики утворення тонкодисперсних вуглецевих матеріалів.

Показано загрожені зони найбільших механічних навантажень стінок барабана і обичайки рудопомольного млина, зокрема, показано, що зоною підвищених механічних навантажень є околиці навколо цапфи. Саме ці області потребують посилення конструкції (наприклад, потовщення стінок барабана) для упередження його поломки.

Описані інноваційні технічні рішення успішно впроваджені на млинах МБ-90-30, ММС-70-23, ММС-90-30А, ММС-105-50 і рекомендовані до використання при розробці млинів інших типорозмірів. Отримані епюри напружень в корпусі барабана млина при різних ступенях за-повнення барабана рудою, а також епюри розподілу напруження в елементах корпусу бара-бана млина при різних режимах його роботи. Показано, що барабан млина з торцевими сті-нками змінної товщини, що збільшується до цапфи, є найбільш раціональною конструкцією, що дозволяє отримати рівномірну картину напружень на елементи барабана. Рекомендова-но барабан млина з торцевими стінками змінної товщини, що змінюється за параболічним законом, а також торцеві стінки барабана виконані змінної товщини, що лінійно збільшу-ється у напрямку до цапфи. На підставі результатів досліджень була створена і реалізована в промислових умовах конструкція барабана млина з ребрами жорсткості з додатковими полицями на вільних кінцях таврового перерізу.

На основі експериментальних даних розроблені математичні моделі руху пульпи в проточній частині барабанного млина. Показано недосконалість проточної частини млина, що обумовлює внутрішньомлинову циркуляцію матеріалу і знижує ефективність його роботи. Виконані теоретичні і експериментальні дослідження руху пульпи по розвантажувальній лопаті. Розроблено новий розвантажувальний пристрій із спіральними та похилими ліфте-рами, який унеможливлює внутрішньомлинову циркуляцію. Запропоновані науково-обґрунтовані конструкції основних вузлів проточної частини млина: розвантажувальні грати комбінованого типу з робочими поверхнями, що самоочищаються; футерування змінної висоти Ш-подібної форми, що змінюється по еліпсоїдному закону; розвантажувальні елеватори похилого типу і з криволінійною робочою поверхнею; розвантажувальний конус циліндро-конічного типу; розвантажувальна втулка з пристроєм для запобігання викиду пульпи; поворотні бутари. Ці технічні рішення упроваджені у виробництво.

Виконані експериментальні дослідження напруженого стану моделі барабана млина самоподрібнення в промислових умовах. Показано вплив ребер жорсткості і типу опор підшипників на напружений стан барабана. Застосування сферичних самоустановлювальних опор підшипників барабана, дозволяє знизити напруження в торцевих стінках, підвищити міцність, надійність та довговічність барабана. Показано, що у барабані млина зварної конструкції виникають значні залишкові напруження що досягають небезпечних значень в зварних швах ребер жорсткості, а також в місці приварювання торцевої стінки завтовшки 56 мм до кільцевого фланця завтовшки 205 мм; тому ці перерізи є небезпечними концентраторами напруження.

На основі аналізу робочого процесу відцентрово-ударної дробарки отримано математичну модель для розрахунку кінетичних параметрів руху матеріалу у зоні розгінного ротора. Зазначена модель дозволяє одержати всі необхідні вихідні дані для розрахунків продук-тивності та компонент споживаної потужності, оцінки зносу розгінних елементів ротора.